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实例学习

某国内领先的兵器零部件加工企业,承担着某尖端兵器精密零部件的加工任务,同时为国际知名设备厂商提供零部件代加工服务。近年来,随着企业规模扩大,订单数量不断增加,原来单靠人工或半人工进行生产管理的方式已经不再适应企业发展的需求,同时,为了提高生产效益、降低生产成本,企业领导层决定实施MES系统。

在MES项目的选型过程中,企业按流程匹配度、行业相关性、系统扩展性、厂商的综合实力、客户应用案例等方面综合考虑,最终选择了盖勒普。盖勒普MES除了产品本身全球领先的技术以外,在中国还拥有15年以上的项目实施经验,能够让精益生产信息化管理的理念落地在企业生产现场。

项目需求与挑战:

1.生产工艺复杂、工序繁琐。如果制造工艺达到20项以上的操作,对于管理团队来说要跟踪工作流程将会十分困难。而该企业的产品制造过程拥有几十上百道的工序,生产过程中流程监控的难度大;

2.以往单纯依靠ERP和现场自动化系统进行交互的方式,使得ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的“断层”,无法满足企业车间层面的调度和管理要求;

3.产品的技术含量非常高,质量要求严格,稍有不慎,用错物料或者零件加工过程检测不到,就会对产品的质量造成影响,带来极大的浪费;

4.产量的大幅提升,加大了跟踪工作流程和车间运行状况的难度。传统人工监控、手动文件处理、生产信息记录保持的方式,已经无法适应企业精细化管理的要求。

在经过充分的调研之后,盖勒普为该企业定制了可满足个性化管理需求的在众多兵器制造企业应用非常成熟的MES解决方案,主要模块包含:订单管理、计划管理、调度管理、产品工艺管理、设备管理、生产进度控制、质量追溯、人员绩效管理、工装/刀具/夹量具管理等,并集成企业业务流程和车间生产流程的标准化管理平台,实现业务层和工厂控制层的信息共享。

效果实现:

1.通过条码技术跟踪订单从物料投产到成品入库的整个生产流程,实时采集生产过程中发生的所有事件,让整个工厂车间完全透明化。

2.实现与生产设备、检验设备等通信集成,控制指令随任务工作流,自动下达到相应硬件设备,降低操作设备人员的出错率。

3.产品追溯环节让产品的整个加工和发货过程变得清晰可控,能够在第一时间发现产品质量问题的原因并制定针对措施,降低质量成本。

4.保证生产过程中数据记录的准确性、有效性、安全性,以及操作者记录的简便性,提高作业操作效率,减少人为操作失误。

5.实时记录并监控各工序加工任务完成情况,人员工作、劳动生产率情况,设备利用情况,辅助企业设备、人员绩效管理。

6.实现将工艺数据与设计文件,通过集成PDM系统、CAD、CAM软件等接口,完成系统间的无缝集成和共享。